提高我国压力容器制造水平的一项重要改进---实现筒体和封头同步加工，缩短容器生产周期
1. 问题的提出
以前压力容器的生产流程为：外协加工毛边封头，切毛边、加工坡口、测量直边段外圆周长后，筒体下料卷圆，封头和筒体组装。
分析上述流程可知：一、封头厂只提供端部不切边的毛边封头；二、实测封头外圆周长后“才敢”筒体下料制作，两者不能同步加工，以封头和筒体组装的错边 量不超差。其原因是封头的加工技术落后，成形质量差，不能按要求封头的尺寸精度。这就延长了容器的生产周期，是我国容器生产技术与水平存在的差距 之一。
如何创造的条件，满足筒体和封头同步加工的要求，以缩短生产周期，适应我国加入WTO后面临的挑战，缩小与水平的差距，是我国容器界封头行业努力解决的课题之一，具有明显的经济价值和现实意义，其关键是提高我国的封头制造质量。
近年来，由于宜兴北海封头有限公司引进了日本北海的封头制造技术，使我国的封头制造向化发展，按严于标准的内控质量标准组织生产，大地提高了我国的封头质量，了尺寸精度，为筒体和封头同步加工创造了的条件。
为了适应技术进步和生产发展的需要和可能，由压力容器标准化委员会制造分委员会制订的《钢制压力容器用封头》标准（以下简称《新封头标准》）中的有关技术要求，就是以筒体和封头可同步加工这一基点提出的。
现根据筒体和封头同步加工应具备的条件，并对照《新封头标准》的技术要求进行分析。